压铸脱模剂废液主要成分工业凡士林、单甘脂、石蜡、乳化剂等功能性添加成份，因此为保证循环使用特性，须采用纯物理处理方式，使用合理的工艺及控制才是达标保证。

根据该废液的特点，因含有蜡质成份，与废液中的浮油混合后，形成大量油泥状，厚厚的堆积并浮于废液的表面，给下面的液体创造了很好的细菌繁殖条件，使得液体变质发臭。如用常规介质进行油蜡混合物的直接过滤，即使拦截精度再小，因蜡质成份的附着力强，也会快速堵死，并无法达到重复使用功能；因此必须先进行预处理，去除表面大量的油蜡混合物，再对脱模剂废液进行气浮、杀菌处理，多次油水分离处理模块，以此确保出液口的液体含油量降低到合理水平，处理过后的液体浓度稳定，可根据客户要求将净化后的液打至配比箱进行浓度配比后，再回用！

一、脱模剂回用设备参数（可依客户实际工况定制）

二、脱模剂回用设备功能
1. 纯物理方法处理脱模剂回收液，不破坏脱模剂成分！
2. 脱模剂废液100%回收，降低40%左右脱模剂消耗量!
3.不仅实现了废脱模剂的再利用，并带有自动配比机，自动化程度高！
4.回收的脱模剂品质好，对压铸机模具及产品无不良影响！
5.结构简单，故障率低，使用寿命长！
6.使用和维修简单，不需要专业人员！

三、脱模剂回用设备工作原理图

四、脱模剂回用设备组成结构

1、多组液位控制系统：

系统设置多组液位，包括：废液池液位控制；净液池进出液液位控制；分离箱液位控制；自动补液液位控制等（即液体到了设定的高液位和低液位时系统自动停止抽液），实现自动化智能操作；

2、杂质过滤系统：

 初过滤：通过进液泵，废液经过滤布自动走纸的方式进行初步过滤；过滤精度30um，污液通过纸带，细微的杂质被吸附在纸带表面上，杂质逐渐堆积直至纸带堵塞，此时污液液面上升，液位浮漂浮起，发讯装置发出讯号，减速机开始工作，带动链条和链条链网运动，将污染污和脏纸带排入排污箱，污液液面随之下降，发讯装置发讯，减速机停止工作，过滤系统进入下一个工作循环，从而实现纸带自动更新，能够有效过滤液体中的油泥，石蜡、铝粉、机械杂质、金属颗粒及油污包合物等，提高水体洁净度；

3、 精密气浮装置：配有精密气浮装置在液箱底部，不断释放出大量的微小精密气泡，将废水中微细的悬浮油、悬浮颗粒(固态颗粒或液态颗粒)粘附在气泡上，随气浮升到水面，形成泡沫层——气、水、颗粒三相混合体，通过油水分离及精过滤单元再次循环处理，以达到更好的分离；

4、油水分离：采用独特的隔油系统，将大量的浮油从水体中分离，实现油水界面分离通过真空装置进行抽真空，使罐体内呈真空负压状态，系统内的切削液在真空负压状态下可以实现迅速拉开油水界面，加速油水分离，提高油水分离效率；分离罐内设定几组不同的液位感应，界面感应器，用来感应浮油界面，自动感应液面距，控制油泵抽自动排油；

5、臭氧杀菌装置：采用高压放电式：利用交变高压电场，使含氧气体产生电晕放电，电晕中高能自由电子离解氧分子并聚合生成臭氧分子的方法；高效实现除臭、消毒、杀菌，去除异味，高效改善并抑制废液发臭及减少细菌含量等情况；

6、 曝气装置：通过曝气装置配合臭氧发生装置，将臭氧气体均匀扩散到水体中，保证无死角杀菌和抑制细菌滋生！

7、 精过滤（处理悬浮油）：将净化后的液体，从底部抽液并于出液口加装精过滤单元，将脱模剂进一步进行净化处理（杂质精度：1um-10um可根据工况要求自行选配)；采用工业水处理滤芯滤芯多级过滤装置，处理脱模剂中细小的颗粒杂质，处理精度5微米；随后利用油水比重特性，水体通过时，油会随着滤芯外壁上浮，通过回油管路进入到净化池内进行再次油水分离，降低液体中的含油量。

8、 高精度油水分离装置（处理悬浮油）：采用我司专利油水分离技术，滤袋材质选用纤维材料进行改性，具有亲水疏油的特性，吸油能力达1：30，可彻底祛除于脱模剂中的残留油质，将处理后的液体含油量降低。

五、 设备运行模式及操作方法

1、循环模式：适用于废液量少的工况：

模块选项分为：进液系统→过滤系统→出液系统；可一体化自动操作，也可分模块单一操作；

进液系统：如现场废液不多的情况下，可直接开启进液系统，过滤系统和出液系统可以选择性开启，当进液储存量达到液位值时，自动停止进液工作；如未到系统液位值时没有废液了，则人工关闭进液控制按钮即可；

过滤系统：系统储存废液量达到1T（初过滤、气浮、杀菌、精过滤、等程序）即可自由运行，可根据实际工况选择性开启，亦可设定内循环过滤时间，满足内循环时间后可自动开启出液系统；

出液系统：系统开启后可直接出液，当净化池内的液体到达设定的液位时，设备则安全性自动关闭，停止运行；

2、同步模式：适用于废液量较大的工况：

开启自动同步模式即可，自动完成进液、过滤、出液工作，当存储池内当液位到达设定值时，自动停止进液；满足出液条件后，系统将自动出液；无需人员看管，实现一键式自动化智能运行！